포맥스는 대부분 폭타이드 401~2 을 대부분 사용하고 계십니다.

저 또한 이번 상면여과기 작업을 401로 하고 있습니다.

문제는

완벽하게  재단되고 완벽한 접착면이 나오지 않는다면?

크기가 큰 자작시 내용물의 중량에 의한  포맥스판의 휘어짐으로 인한 틈이 발생한다면?

이에 대한 방안을 여러가지로 생각해 보고 간단한 실험도 해 보았습니다.

그래서 찾은 나름의 방법입니다.

방안1)

접촉면을 L,  T자로 접합하는 것입니다.

측면은 내부 L자 안쪽에 보강면을

하면은 T자형으로 내부 외부 각각 2번의 보강면을 만들수 있고

각각 포맥스를 쫄대처럼 잘라서 덧대면 측면은 2중 하면은 3중처리가 됩니다.

방안2)방안1처럼 쫄대를 보강한 후 록타이드순접을 한번더 빈 공간에 가지런히 밀어넣어주어도 예리한 절단이 아닌경우

틈이 발생합니다. 그럼 실리콘으로 쏠까요?

일반실리콘은 포맥스와 재료의 성질이 맞지 않는다고 알려져 있고 실재 어느정도 시간이 지나면 유리창에 젖은 신문지 붙여놓은 것처럼

쭉 떨어집니다.

그래서 찾은것이 PVC본드입니다.

아크릴에 비해 휨과 기름성분이 많은 포맥스의 경우 실리콘처럼 탄력있는 소재의 방수재가 필요한데 뭐가 있을까 고민하던 차에

돼지 본드로 칠해본 결과 색상도 그렇지만 점성이 높아 침투력이 떨어지고 특유의 기포가 많이 발생했습니다.

그래서 찾은 것이 사진의 PVC본드입니다.

응고시간도 상당히 빠른 편이고

주사기로 뽑아서 사용할 만큼 점성도 적당합니다.

TIP> 4각 상자를 만들경우 8면에 일정한 두께로 바르는 방법은

바를면을 수직에 가깝게 들어서 코너에 주사기로 몇방울 떨어트리면 모서리를 타고 흘러내립니다.

타고 내리는 속도를 감안해서 계속 몇방울 첨가해 주면 깔끔하게 전면이 고르게 발라집니다. 같은 방법으로 뒤집어서

하면 2번 도포가 되겠죠.....